En el pasado, la dirección de las empresas consideraba el almacén como un centro de costes que presta servicios a la producción o al comercio y que no tiene mucha influencia en el éxito de la empresa. Esto ha cambiado con el tiempo y las empresas ven que es un factor importante que aporta una ventaja competitiva, mantiene una buena marca y afecta los resultados económicos de toda la empresa. Por supuesto, esto no significa que se reduciría la presión para reducir costes, pero la voluntad de las empresas de invertir en el funcionamiento del almacén ha aumentado significativamente, y ya no se trata sólo de almacenar tantos productos como sea posible en el espacio más pequeño. zona posible.
Principios clave para una operación eficiente del almacén
Los principios clave para un funcionamiento eficaz se basan en la situación del mercado laboral y los requisitos generales de los procesos e indicadores económicos posteriores. Por supuesto, lo primero es garantizar un suministro fluido y fiable a los clientes o a la producción incurriendo en costes mínimos y con el nivel de stock más bajo posible. Diseña un diseño de almacén para minimizar el tiempo de tránsito y maximizar la utilización del espacio. Automatiza, pero no olvides que el almacén también debe estar preparado para los picos estacionales, el crecimiento futuro, pero también para los cambios en el surtido y los consiguientes cambios en los procesos logísticos. El almacén también tiene que afrontar una situación en la que es difícil o casi imposible encontrar trabajadores adicionales. Además, el funcionamiento del almacén no puede depender de las habilidades y experiencia de los trabajadores del almacén y también debe estar preparado para refuerzos estacionales en forma de trabajadores contratados por agencia.
La fiabilidad de las operaciones del almacén debería depender lo menos posible del factor humano. Aquí se aplica el principio de que la manipulación de mercancías debe estar controlada por el sistema y no por la creatividad de los trabajadores del almacén. E igualmente, si hay algún trabajo mecánico que puede ser sustituido por automatización y robotización y el retorno de la inversión global es razonable, es bueno utilizarlo. Esto nos ayudará no sólo a crecer sin la necesidad de contratar nuevos trabajadores, sino también a ser menos dependientes de su confiabilidad. Además, también aumenta la calidad y cantidad de datos que recibimos, sin tener un efecto negativo en la velocidad del proceso dado. También es importante disponer de datos en tiempo real sobre el funcionamiento del almacén para que sea posible responder con flexibilidad a situaciones que se presenten, y no siempre planificadas con antelación.
Con la implementación de la solución, la cooperación con el proveedor de SGA no termina, sino que comienza
Los profesionales en logística ART, han señalado que el sistema de gestión de almacenes debe proporcionar una visión general del estado, la ubicación y el movimiento del inventario en tiempo real y permitir una herramienta eficaz para gestionar y optimizar las operaciones del almacén. La base para un funcionamiento óptimo es un mapa de almacén bien diseñado, que incluya reglas para ubicaciones de almacén individuales, así como reglas comunes a la zona del almacén, pasillo, etc. Aquí se define qué ubicaciones no están disponibles para la manipulación manual y solo se utilizan para el exceso de stock, dónde el sistema debe orientar al almacenista con mercancías de alta rotación o dónde no deben almacenarse materiales peligrosos o sobrecargar el estante con un palet pesado, u ofrezca únicamente posiciones en las que los productos ofrecidos realmente encajen. Al mismo tiempo, el sistema garantiza que, por ejemplo, no pueda suceder que el comerciante almacene alimentos cerca de productos químicos o en otra zona de temperatura, lo que afectará negativamente a su calidad y durabilidad. Para que los procesos del almacén funcionen de manera eficiente y poder utilizar la identificación automática para eliminar errores, cada posición en el almacén debe estar marcada con una coordenada que incluya un código de barras.
Al manipular la mercancía, el comerciante confirma leyendo el código de barras que está en el lugar correcto y seleccionando la mercancía adecuada. Lo mismo ocurre con cualquier otro movimiento de mercancías dentro del almacén. El sistema monitorea todo y limita al mínimo la posibilidad de error. Para que la solución sea completa y funcional, debe incluir todos los procesos logísticos, empezando por la preparación para la recepción de mercancías, el almacenamiento, la reposición, la selección, el embalaje y el envío, y también debe garantizar el buen funcionamiento de los procesos de soporte, como desfragmentación de inventarios o almacenes. Es necesario que el SGA tenga preparadas una serie de variantes de proceso, que además pueden modificarse según las necesidades de una operación específica. El ejemplo más común es la preparación de mercancías, que además de la opción de pedidos individuales, también puede realizarse en oleadas, zonas, en lotes, al igual que las recepciones o los movimientos dentro del almacén. Es esencial dar pleno soporte a los terminales móviles (lectores) y a las tecnologías de identificación automática, que no sólo ayudan a eliminar documentos internos impresos innecesarios del almacén y la transcripción de datos que causan una serie de errores, sino que también adquieren datos en tiempo real y permiten así reaccionar. ante cualquier situación inesperada.
También es importante la ergonomía del sistema, lo que supone el mayor problema para los desarrolladores de sistemas ERP, que miran la lista de embalaje del mismo modo que la factura. Simplemente pasar el documento impreso a la pantalla del terminal móvil no solucionará nada. La pantalla del dispositivo móvil tiene un tamaño y claridad limitados y los controles utilizados afectan la calidad del proceso. Desde el punto de vista de la gestión del sistema SGA, es importante que el sistema sea independiente de un fabricante o tipo de dispositivo móvil específico y que además esté preparado para la transición a la nube. Un almacén controlado moderno debe permitir integrar la automatización y la robótica en el funcionamiento del almacén. Ya se trate de líneas transportadoras, un sistema de almacenamiento vertical, robots móviles AMR o AGV o aplicadores automáticos, empacadores o brazos robóticos paletizadores. A medio camino del manejo totalmente automático se encuentra la tecnología de selección por voz, que en algunos almacenes ofrece una eficiencia similar a una fracción de los costos asociados con la introducción de operaciones totalmente automatizadas. El punto de vista de la ecología y la sostenibilidad se tiene cada vez más en cuenta, no sólo desde el punto de vista de limitar la impresión innecesaria de documentos, el desperdicio de material de embalaje, el control de la caducidad de las mercancías, el acortamiento de las rutas de transporte, sino también el funcionamiento de la propio sistema desde el punto de vista de la demanda energética y posible uso de centros de datos y soluciones en la nube más eficientes energéticamente.
Principales factores en la planificación y optimización del inventario
La cantidad de inventario y la posibilidad de optimizarlo depende, por un lado, de los tiempos de entrega requeridos por sus clientes en combinación con la confiabilidad de sus proveedores y sus tiempos de entrega, posiblemente de las posibilidades de alternativas de respaldo y, por otro lado, de la costos asociados con el mantenimiento del inventario. El sistema de stock es más bien un asistente que nos facilita las decisiones, pero el algoritmo programado no debe ser el único que decida el nivel de stock del seguro.
El sistema de almacén gestionado tiene una gran cantidad de datos, incluido el historial, y por lo tanto se puede utilizar para planificar la demanda futura y ajustar el nivel de inventario o la necesidad de más trabajadores en la temporada alta. Sin embargo, no es un ahorro personal y no puede basarse estrictamente únicamente en el supuesto de la tendencia futura. Hay una serie de factores que no se pueden estimar por adelantado o sólo con un cierto grado de probabilidad, y para varios bienes no se puede predecir en absoluto la demanda futura. Por otro lado, para los bienes afectados por influencias estacionales, la estimación de la demanda futura es de gran ayuda y no sólo puede ayudarnos a limitar la cantidad de stock, sino también a colocar los bienes correctos en las mejores posiciones y más rápidamente disponibles. Para optimizar la distribución de mercancías, se utiliza el análisis ABC y, después de su implementación, el sistema SGA puede recomendar movimientos dentro del almacén en momentos en que los trabajadores del almacén no están completamente ocupados manejando pedidos, o tener en cuenta los resultados del análisis ABC en las estrategias de almacenamiento. .
¿Cómo evitar errores recurrentes?
Como en todas partes, incluso en el campo del SGA, es razonable no ir con el cañón y la suma de los requisitos de complejidad de los procesos y la participación de elementos de automatización y la sofisticación de la planificación deben corresponder al tamaño del almacén. , el número de trabajadores del almacén y el desempeño requerido. Otra idea puede parecer extraña, pero uno de los errores básicos es también transferir todos los procesos de toma de decisiones a SGA. Hay una serie de situaciones en las que es necesario incluir la opinión de un jefe de almacén con experiencia, a quien el sistema le proporcionará datos suficientes para su decisión y posibles correcciones. Hay tantos factores que influyen en el funcionamiento del almacén que la visión de un director de almacén experimentado no puede ser sustituida por el algoritmo más sofisticado. Lo mismo ocurre con el esfuerzo por automatizar el proceso tanto como sea posible.
Por otro lado, por supuesto es importante saber cuántos años piensa utilizar el sistema. Nadie compra un sistema de almacén durante un año, por lo que no basta con resolver únicamente las necesidades actuales, sino que también es necesario pensar en un mayor desarrollo. Al diseñar el sistema, es fundamental elegir un proveedor experimentado que entienda de logística, pueda recomendar procedimientos adecuados y que no se limite a desarrollar y copiar ciegamente lo que un consultor independiente propone en el encargo. De lo contrario, generalmente conduce a una serie interminable y poco confiable de desarrollo personalizado y pruebas de callejones sin salida.
